プラスチック射出成形金型を設計する場合、製造プロセスを成功かつ効率的に行うために必要な重要なデータがいくつかあります。プラスチック射出成形金型の設計に不可欠なデータには、次のものがあります。 1. 部品設計データ: これには、寸法、公差、材料仕様、表面仕上げ要件、およびその他の関連情報を含む、製造される部品の詳細な図面または CAD モデルが含まれます。 2. 材料の選択: 射出成形プロセスに使用するプラスチック材料の種類は非常に重要です。考慮すべき要素には、材料の特性 (強度、柔軟性、耐熱性など)、コスト、および意図した用途との適合性が含まれます。 3. ゲートの位置と種類: ゲートは、溶融プラスチックが金型キャビティに入るポイントです。ゲートの位置とタイプ (エッジ ゲート、トンネル ゲート、スプルー ゲートなど) は、部品の品質、サイクル タイム、工具のメンテナンスに影響を与える可能性がある重要な要素です。 4. 金型キャビティのレイアウト: 部品の適切な充填、冷却、取り出しを確保するには、金型内のキャビティの数、パーティング ラインの位置、抜き勾配、その他の設計上の特徴を慎重に考慮する必要があります。 5. 冷却システム設計: 最小限のサイクルタイムで高品質の部品を実現するには、効率的な冷却が不可欠です。金型の設計には、均一な温度分布を確保するために戦略的に配置された冷却チャネルを備えた綿密に計画された冷却システムが含まれている必要があります。 6. 排出システム: 排出システムは、成形された部品を金型キャビティから取り出す役割を果たします。部品の損傷を防ぎ、スムーズな排出を確保するには、排出ピン、排出スリーブ、リフターなどの排出システムを適切に設計することが重要です。 7. 通気: 射出プロセス中に金型キャビティから空気とガスを逃がすには、適切な通気が不可欠です。通気が不十分だと、焼き付き、ガストラップ、ショートショットなどの不具合が生じる可能性があります。 8. 金型鋼の選択: 金型鋼の選択は、予想される生産量、部品の複雑さ、材料の種類、必要な金型寿命などの要因によって異なります。一般的な金型鋼には、P20、H13、ステンレス鋼などがあります。 9. 表面仕上げの要件: 成形部品の望ましい表面仕上げは、金型鋼の選択、研磨要件、テクスチャや彫刻の詳細に影響します。 10. 生産量とサイクル タイム: 予想される生産量と必要なサイクル タイムを理解することは、費用対効果と効率を高めるために金型設計を最適化するために重要です。この重要なデータを金型設計者または製造者に提供することで、プラスチック射出成形金型がお客様の特定の要件を満たすように設計および構築され、高品質の部品を一貫して生産できるようになります。