射出成形金型におけるエジェクター ピンの設計原理には、ピンを使用して成形品を金型キャビティから押し出すか突き出すことが含まれます。これらのピンは通常、金型のエジェクター半分に位置し、突き出し中にかかる力に耐えるように設計されています。
射出成形金型用のエジェクタ ピンを設計する際に考慮すべき重要な原則をいくつか示します。
1. ピンの直径: エジェクター ピンの直径は、曲がったり破損したりすることなく突き出し力に耐えられるように慎重に選択する必要があります。ピンの直径は、成形される材料、部品のサイズと形状に基づいて決定する必要があります。
2. ピンの長さ: エジェクター ピンの長さは、損傷を与えることなく金型から部品を完全に取り出すのに十分な長さである必要があります。突き出し時の干渉を避けるために、パーツの表面を超えて延長する必要があります。
3. ピンの材質: エジェクター ピンは通常、硬化鋼または耐摩耗性の高いその他の材料で作られています。材料は、予想される成形サイクル数と成形される材料の種類に基づいて選択する必要があります。
4. ピンの配置: 成形品を金型から均等に取り出すために、エジェクター ピンを戦略的に配置する必要があります。部品や他の金型コンポーネントとの干渉を避けるように配置する必要があります。
5. ピンの形状: エジェクター ピンの形状は、部品の設計と取り出し要件によって異なります。一般的な形状には、真っ直ぐなピン、段付きピン、または先細りのピンが含まれます。形状は、取り出し中にパーツに残る跡や損傷を最小限に抑えるように選択する必要があります。
6. エジェクター システム: エジェクター ピンは、通常、エジェクター プレート、エジェクター ピン、リターン ピンを含む、より大きなエジェクター システムの一部です。エジェクタ システムの設計では、金型から部品をスムーズかつ効率的に取り出すことができるようにする必要があります。
7. 冷却に関する考慮事項: エジェクター ピンは、突き出し中に熱を発生する可能性があるため、過熱を防止し、最適なパフォーマンスを確保するために、適切な冷却チャネルを金型設計に組み込む必要があります。